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缺陷名稱 |
產生原因 |
解決措施 |
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孔的尺寸精度低、尺寸不穩定 |
1. 珩磨熱量高，冷卻后尺寸變小 （1）珩磨余量大，時間長 （2）珩磨頭轉速高，往復速度低 （3）油石堵塞，自銳性不好 （4）珩磨進給太快，壓力太大 （5）油石磨料、粒度、組織選擇不當 （6）工件材料強度高（硬、韌、黏） （7）珩磨液不足或冷卻性能差 2. 工藝系統不穩定，尺寸時大時小 （1）孔的預加工質量低，珩磨余量變化大 （2）油石硬度不均勻，切削性能不穩定 （3）孔的加工表面有冷作硬化層或表面粗糙 （4）定時珩磨方法不能獲得準確的珩磨孔徑 （5）珩磨頭上的空氣測量噴嘴磨損，間隙太大 （6）自動測量儀的放大倍數低，調整控制不便 （7）自動測量儀信息反饋系統不靈敏，不可靠 （8）氣壓不穩，氣源未過濾，珩磨液太臟 |
控制珩磨余量和時間，選擇合適的珩磨用量和油石性能，采用低粘度、大量的、溫度不高的珩磨液降低珩磨熱 提高珩前孔的加工質量，選用硬度、組織均勻的油石，及時檢測、更換自動化測量系統和刀具 |
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形狀誤差 |
圓度超差 |
（1）珩磨主軸（或導向套）與工件孔的對中誤差過大 （2）夾具夾緊力過大或夾緊位置不當 （3）孔壁不均，珩磨溫度高或珩磨壓力過大 （4）工件內孔硬度或材質不均 （5）珩磨液太少或供應不均勻，造成內表面冷熱不均 （6）孔預加工后圓度誤差大，或加工余量過小 （7）珩磨頭浮動連接太松、轉速高，擺動慣量大 （8）珩磨頭浮動連接桿不靈活，或剛性連接桿彎曲、擺差大等 （9）往復速度過高，油石與孔相互修整不夠 |
正確安裝調整珩磨頭，提高胚料和珩前孔的質量，均勻地供應充足的珩磨液，注意容量和泵的流量情況 |
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孔的直線度超差 |
圓柱度超差 |
（1）珩磨油石在孔上下端的越程過大，出現喇叭口（兩端大）；越程過小，出現鼓形；上下越程不一致，出現一端大，一端小 （2）工件夾緊變形，或上下壁厚不一致，材料、硬度不一致 （3）孔預加工后的圓柱度誤差大，或珩磨余量過小 （4）油石長度選擇不當 （5）油石硬度不一致，耐用度低（軟），磨耗不均勻（上下偏磨） （6）珩磨主軸往復速度不一致 （7）珩磨頭上的油石軸向位置變化 （8）珩磨機的往復行程位置精度低 |
仔細調整油石在孔的上下端越程長度；正確選用油石長度，硬度不宜太軟；相應降低夾緊力與改變夾緊位置；控制孔預加工后的圓度誤差不超過珩磨余量的1/5~1/4；調整或修理機床，或加限位機構 |
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孔的直線度超差 |
（1）珩磨油石太短，或珩磨頭短且無導向 （2）油石太軟，磨損快，成形性不好 （3）孔預加工后直線度超差 （4）珩磨頭的浮動接頭不靈活，影響珩磨頭的導向性 （5）夾緊變形 （6）珩磨往復速度或珩磨液供給不均勻 （7）夾具與主軸或導向套對中不好 |
按孔的長度正確選擇油石的長度，并加長導向；及時更換油石，提高耐用度；調整或清洗潤滑浮動接頭，使浮動靈活且無間隙；提高往復速度或增加珩磨液；調整夾具對中，降低夾緊力 |
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孔的軸線與端面不垂直 |
（1）夾具定位面與珩磨主軸不垂直或定位面過度磨損 （2）孔預加工后的垂直度誤差大 （3）短孔珩磨時未采用剛性連接的珩磨頭 （4）工件底面不干凈，定位面傾斜 （5）夾緊力不均勻，使工件一面抬起 （6）夾緊力過小使工件松動，脫離定位面 （7）夾緊力過大，短孔珩磨或疊裝珩磨時，使端面不平的工件完全貼合后產生變形 （8）珩磨機主軸與工件孔對中不好 |
調整夾具，正確裝夾工件，檢查和提高孔的預加工精度 |
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表面缺陷 |
表面粗糙度達不到工藝要求 |
（1）油石粒度不夠細，或粒度牌號不準 （2）精珩時，圓周速度太低，往復速度高 （3）精珩余量過小，時間短，或壓力大 （4）珩磨液太臟，潤滑性差，流量小 （5）精珩前的表面太粗 （6）油石太硬，易堵塞 （7）油石太軟，精珩時無拋光作用 （8）工件材質太軟 |
合理選擇珩磨工藝參數；精珩余量≥5μm；正確選擇油石性能 |
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珩磨表面刮傷 |
（1）油石太硬，組織不均勻，表面堵塞后積聚鐵屑，刮傷表面 （2）珩磨頭在孔內的空隙太小，偶有機加工鐵屑不易排出而刮傷表面 （3）珩磨壓力太小，油石被擠壓刮傷 （4）冷卻液未過濾好，流量和壓力小 （5）珩磨頭退出時油石未先縮回 （6）導向套與工件孔為對中，珩磨頭退出時使尾端偏擺 （7）油石太寬，鐵屑不易排除脫落，積聚在油石表面上形成硬點 |
減小壓力，提高油石強度、寬度或中間開槽，清除油石上的硬點，選用較軟、組織疏松均勻、有較好自銳性的油石；適當減小珩磨頭直徑，保證徑向間隙，使冷卻液流暢 |
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